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节能减排助五金建材行业走上节约新道路

放大字体  缩小字体 发布日期:2020-11-28  浏览次数:309
核心提示:  建材工业能源消耗总量在全国工业部门中位于电力、冶金、石化之后,居第四位。在由大变强、靠新出强发展战略中明确提出:建材
   建材工业能源消耗总量在全国工业部门中位于电力、冶金、石化之后,居第四位。在“由大变强、靠新出强”发展战略中明确提出:“建材工业要建立节能、节土、节水的节约型生产体系。”过去建材工业长期存在的“小、散、差”,同时伴随着资源能源过度消耗的问题。如今,建材万元工业增加值能耗从2000年9.53吨标准煤降低到2010年(预计)的3吨标准煤,降幅达68.5%,建材工业单位产品污染物排放减少。建材工业在自身节能减排的同时,还逐步实现了和社会的大循环,北水、海螺、越堡水泥在利用水泥窑协同处置有毒有害废弃物、城市生活垃圾和污水处理厂污泥等各类废弃物方面取得成功。建材工业实施《战略》15年来的发展过程,就是一个以节能为中心的产业结构调整过程,是一个不断摸索如何推进行业节约发展的过程。

  传统产业能耗大幅下降

  建材工业不断依靠自主创新,不断开发节约资源、能源的新技术、新工艺、新装备、新产品、新产业,并依此持续地进行技术结构的调整,加快发展节能的工艺技术,加快淘汰落后的工艺技术,将节能减排真正落到实处。

  建材万元工业增加值能耗从2000年9.53吨标准煤降低到2010年(预计)的3吨标准煤,降幅达68.5%。建材利用工业固体废弃物的利用量从2000年的1.7亿吨增加到2010年(预计)的6亿吨,增长高达2000年的3.5倍。水泥工业大力推广纯低温余热发电,2009年已实现总装机达3300MW。我国每年仅生产新型墙体材料就消纳工业固体废弃物2亿多吨,相当于节约资源2亿多吨;在节约资源的同时,也减少了因固体废物堆存而占用的土地,并有效改善了环境质量。据测算,2008年由于新型墙体材料较实心黏土砖年生产能耗减少超过1600万吨标煤,直接减少CO2排放近4200万吨,SO232万吨。“十一五”期间,我国水泥熟料单位产品能耗下降了13%,这是因为新型干法工艺单位产品能耗比立窑低20%(2005年水泥熟料生产新型干法比例占39%,2009年提高到72%)。

  平板玻璃生产中,浮法玻璃熔化热耗比普通平板玻璃低18%。2005年平板玻璃生产中,浮法工艺占比79%,2009年提高到84%。浮法玻璃比例的提高,使平板玻璃单位产品能耗下降。

  新产业新技术不断发展

  在“由大变强、靠新出强”发展战略引导下,建材工业积极开发和生产新型墙体材料和节能型门窗、屋顶材料,推广应用建筑综合节能保温体系和技术,充分利用各种工业废弃物,大力发展节能环保的新型墙体材料产品,同时加快发展节能型门窗等建筑围护材料。

 
 
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